“十一五”以来，广西柳州钢铁（集团）公司（以下简称柳钢）以做优做强钢铁主业为中心，强化环保管理，通过工艺技术装备现代化改造，全面推进节能、节水、降耗和资源综合利用，建立起了铁钢资源循环、能源循环、水资源循环和固体废弃物资源化的循环生产体系。通过对钢铁生产过程中产生的废水、废气、废渣进行最大程度的综合回收利用，把环境包袱变成了企业财富，每年为企业增加产值数亿元。
工业水循环利用
为实现水资源的循环利用，近几年来，柳钢依靠科技进步，大力推广应用节水新工艺和新技术，即在生产厂区内建立完善工业废水处理系统。柳钢先后投资2.3亿元建设了转炉3#大板坯连铸水处理系统、棒线“三合一”水处理系统、中板水处理系统等废水处理设施65套。为进一步节约水资源，减少污染排放，柳钢还利用国债贷款6000万元建设工业废水集中处理站，目前日处理量达16万立方米。到2007年上半年，厂区内的废水经处理后全部实现循环使用，基本达到了工业废水“零排放”的目标，并创出了吨钢新水耗6吨以下，总循环利用率95%以上的全国先进水平。
煤气循环利用
钢铁企业在生产过程中，会产生大量的转炉煤气、高炉煤气和焦炉煤气。1999年以前，柳钢燃料一直是煤和重油。高炉煤气和焦炉煤气的利用率极低，大部分向高空排放，不仅污染了环境，且造成了能源的极大浪费。
为此，柳钢组织专家进行了由原来烧燃煤、燃油改为烧煤气的技术攻关。共投资数千万元改造加热炉和建设煤气综合利用设施，其中利用日本海外协力基金贷款6300万元建设焦炉煤气脱硫综合利用工程，2000年投产后，每小时可处理焦炉煤气2.7万立方米，焦炉煤气硫化氢去除率达99.74%。由此，柳钢每年既可削减二氧化硫排放量，又大大提高了焦炉煤气的利用效果。
1999年底开始，柳钢开始以气代油，实现无油轧钢，使重油耗量为零。由于所有工业炉窑和电厂锅炉均以冶炼副产的清洁煤气能源为燃料，使用效果更为显著。2006年轧钢加热炉实施以气代油以来，轧钢共利用焦炉煤气33824万立方米、高炉煤气2179万立方米、高炉与焦炉混合煤气14521万立方米，折合标准煤24.5万吨。
固体废弃物循环利用
钢渣是冶金企业生产过程中产生的废弃物。过去在人们的眼中，钢渣只是污染环境的工业垃圾。如今柳钢人按照循环经济理念，采用先进的技术手段，使昔日废弃污染环境的“负担”变成了生产过程中的再生原料。这不仅带来了节能降耗、环境综合治理的多重效应，而且还延伸了企业的产业链，带动了产业的多元化发展。
柳钢与台泥联合投资1.2亿元开发高炉废渣（水渣）一期工程，加工生产出超细粉，用作水泥的掺合料，与普通硅酸盐水泥相比具有强度高、耐磨、耐腐蚀等特性，既通用于一般工业与民用建筑，更适用于水利、道路、港口等特种工程，并被国家建设部定为建筑业十项新技术之一，属国家推广的高科技绿色环保型产业项目。项目投产后年处理高炉废渣达80至90万吨；工程全部投产后，年处理高炉废渣将达到180万吨。
此外，柳钢公司积极探索资源综合利用的新路子，引进“凝石”技术，投资新建年产50万吨“凝石”水泥生产线。该类产品以钢渣回收后的最后一道工业“下脚料”为原料，生产免烧型、替代水泥类的胶凝材料绿色环保产品，废渣掺合量达到95%。
余热循环利用
从连铸车间出来的钢坯，温度大约在1200℃。以前高温钢坯都是从连铸车间运到库房存放，任由其自然降到常温，再运到轧钢厂，进入下道生产工序。现在，钢坯在700℃左右时，就由专用车“热装热送”，直接运到轧钢厂“趁热轧制”。这一来。500℃左右的余热一下子被利用起来。目前，柳钢的“热装热送”率达到60%，节约了大量能源，还减少了大量工业废气的排放。
此外，柳钢实施炉顶余压发电、转炉煤气和余热蒸汽回收利用等一批余热综合利用项目建设，使得钢铁生产过程中产生的余热得以全部再利用。目前，柳钢已建成利用富余放散高炉煤气为燃料的热电联产发电厂、回收高炉鼓风机余压进行的TRT发电等，小时发电能力达1.8万千瓦。2006年累计利用余压、余热、剩余煤气发电近6亿千瓦时，可解决柳钢公司年总用电量的1/3。
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